Технологія виробництва бетонних підлог якої дотримуємось ми

• По приїзду на об'єкт проводиться нівелірна зйомка існуючої основи, погоджується відхилення дійсної товщини підлоги від договірної з "Замовником". Якщо підлога в проекті без ухилів, оформляється актом передача репера у "Замовника". Узгоджується з Замовником забезпечення температури в приміщенні виконання робіт у межах від +5 до +25 ° С, наявність закритого контуру для запобігання протягів.



• Якщо підлога влаштовується на піщану, гравійно-піщану основу необхідно взяти висновок лабораторії про коефіцієнт ущільнення грунту. Якщо він <0,98, то основа ущільнюється за допомогою вібромеханізмів.



• Направляючі виставляються уздовж напрямку транспортного потоку всередині приміщення або відповідно до проекту, з огляду на конструктивні особливості будівлі, розташування колон, воріт, фундаментів. На великих площах необхідно передбачити наявність температурних швів між технологічними картами. Рівень встановлення направляючих контролюється нівеліром. Направляючі кріпляться електрозварюванням до металевих анкерів. Необхідно відсікти вертикальні фрагменти конструкцій від бетонної підлоги, влаштувавши м'яку демпфуючу ізоляцію довкола колон, фундаментів, уздовж стінових огороджуючих конструкцій. Для цієї мети можна використовувати пінопласт, пінополіуретан, спінений поліетилен. При необхідності влаштовується гідроізоляція.



• АрмуванняАрмування проводиться виходячи з проекту. Перехлест дорожньої сітки не менше 1 чарунки, арматури не менше 30 - 40 см. Необхідно забезпечити необхідний захисний шар бетону (не менше 1,5 - 2 см). Арматура в'яжеться не менше ніж через 2 чарунки на третій в шаховому порядку. Арматурна сітка в'яжеться через 1 чарунку. Необхідно стежити, щоб місця зі зв'язаною арматурою чередувались з цілими стрижнями 50/50.



• Прийом бетонуДля влаштування підлог із зміцненим верхнім шаром застосовується бетон М300 В25 фракції 5 - 20 мм з рухливістю П3 - П4. Марка цементу на приготування бетонної суміші бажано М500. Бетон повинен бути без добавок що втягують воздух, сольових добавок, в іншому випадку є ризик відшарування топпінгу і появи білястого нальоту на поверхні після затирання. Після приймання бетону в карту його вібрують за допомогою глибинного вібратора (при товщині h> 100мм) і за допомогою виброрейки. Віброрейка повинна переміщатися з постійною швидкістю Vпер = 2 - 3 м за хвилину, у запобіганні появи провалів або горбів. Товщина валика бетону повинна бути 2 - 3 см. Після закінчення вібрування перевірити позначку бетону за допомогою нівеліра або контрольною рейкою - рівнем. Інтервал приймання в карту різних порцій бетону не повинен перевищувати 30 - 40 хв. У випадку більшого тимчасового розриву необхідно влаштовувати технологічні стики з подальшим їх прорізом.



• Витрати, марка і колір зміцнювача приймається виходячи з узгоджень з Замовником після визначення проектного ступеня механічного впливу на готову підлогу і експлуатаційних особливостей приміщення. Стандартна витрата матеріалу натурального (сірого) кольору - від 4 до 7 кг / м 2, кольорового - від 5 до 7 кг / м 2. У деяких випадках (висока ступінь навантажень; використання окремих кольорів, наприклад жовтого) витрата може досягати 8-9 кг.



• Топпінг наноситься на свіжоукладений вібрірованний бетон після зникнення з його поверхні «водяного дзеркала». Матеріал наноситься за допомогою вагонетки-дозатора або вручну за два рази. (В перший прохід розсипається в 2 рази більше ніж у другій). У момент нанесення матеріалу необхідно використовувати засоби індивідуального захисту (респіратори, протівопильние окуляри, рукавички). Слідкувати за рівномірністю посипання матеріалу на бетонну поверхню. Після насичення топінгу цементним молочком проводиться затирання диском. Потім розсипається другий шар. Після насичення матеріалу цементним молочком здійснити прохід диском другий раз. Рух диска машини рекомендується робити поперек картки - вздовж - по діагоналях для досягнення максимальної рівності поверхні і відсутності радіальних і лінійних напливів (потовщень) в шарі зміцнювача. Проводити контроль рівності поверхні за допомогою рейки L = 2 м за 3 напрямками. Дуже важливо забезпечити рівність поверхні при роботі диском загладжувальної машини. При наявності провалу близько направляючих (що буває часто) допускається додати зміцнювач (знятий з поверхні розчин зміцнювача) вручну і протягнути контрольною рейкою. Примикання та стики обробляються, як правило, вручну, намагаючись максимально використовувати можливості загладжувальних машин. Після досягнення поверхнею достатньої міцності проводиться затирання лопатками. Обробка поверхні лопатками проводиться для остаточного закриття поверхневих пор (полірування). Робота на лопатках затирочної машини виключає можливість вирівнювання поверхні. Важливо правильно розподілити час та ресурси для проведення даної операції. У міру готовності поверхні кут нахилу лопаток збільшують (стежачи, щоб поверхня не дряпалася). Не рекомендується підливати на поверхню воду для полегшення загладжування, це призводить до появи освітлених плям і послаблення шару бронювання. Ступінь готовності карти визначається за появою блиску на поверхні. Не рекомендується дочорна перепалювати поверхню поліровкою, це також призводить до погіршення фізико-механічних властивостей шару бронювання.
  
  
  



• Догляд за бетоном і нарізка швів. Практично відразу після закінчення робіт з полірування на поверхню наноситься рідкий поліакрілатний лак-імпрегнатор. Використання даного матеріалу охороняє готову підлогу від пересихання (мембрана). Проникаючи в масу шару бронювання він захищає його від агресивної дії води, нафтопродуктів, слабо концентрованих розчинів не основних видів кислот і лугів. Витрата іпрегнатора - 150 мл/м2. При обробці картки, яка примикає до вже виготовленої, необхідно захистити свіжу відполіровану і лаковану поверхню від механічного впливу. У разі появи подряпин - повторно обробити ділянку лаком. Лак-імпрегнатор повинен бути однорідним, без бульбашок і включень, наноситься валиком, раклею або шляхом повітряного розпилення. Поява білястих плям на обробленої поверхні протягом доби після нанесення імпрегнатора - наслідок нерівномірнї щільності та розподілу вологи в поверхневому шарі підлоги. Дані ділянки необхідно повторно обробити, попередньо обеспилив поверхню. При застосуванні флюатов, водних сілерів, необхідно вкрити поверхню м'яким рулонним пористим матеріалом (гофрокартоном, тощо) до набору поверхні початкової проектної міцності - 3 - 4 дні. Флюатування, обробка водними сілером проводитися після висихання підлоги, звичайно через 14 - 20 днів. Застосування поліетиленової плівки для запобігання поверхні від надмірного пересихання може призвести до появи плям, особливо на кольорових підлогах. Не рекомендується в першу добу після закінчення робіт поливати підлогу водою. Після остаточного набору міцності бетон «перецвітає» і колір його стає більш однорідним. У будь-якому випадку обмежити механічні дії на поверхню свіжевиготовленої підлоги, попадання побутових і будівельних абразивів (піску, щебеню, металевої стружки, зварювальної окалини і т.п.). Свої експлуатаційні характеристики підлога набуває протягом декількох тижнів. Нарізку швів робити через два - три дні після виготовлення підлоги. Напрямок швів повинен точно відповідати тенденціям стиків карт, технологічних стиків при тимчасових розривах у прийманні бетону.
  
  
  
  При плануванні напрямків різання слід уникати можливості появи Т-подібних перехресть, появі гострих кутів на стиках швів. Колони та фундаменти обрізаються, як правило, по діагоналях до їх осі, вершини прямокутників повинні збігатися з основними швами. Шви прорізаються на 1 / 3 товщини бетону. Для нарізки швів рекомендується використовувати спеціальний інструмент. Перед герметизацією шви необхідно обеспилити, обробити стінки швів праймером або лаком-імпрегнатором. Для оптимізації витрат герметика зачеканюється шов делатаційною вставкою на глибину, що відповідає шару герметика (5-10 мм). Заповнюється шов поліуретановим герметиком. Для забезпечення естетичних властивостей і рівномірності заповнення швів при герметизації використовується малярна стрічка і шпатель.